倉庫管理サービスの紹介　甲陽物流の対応について

倉庫管理

甲陽物流の倉庫管理

甲陽物流では、お客様の物流へのニーズを考え倉庫管理のサービスも実施して参りました。
甲陽物流の倉庫・物流センターにて、入庫からピッキング作業、出荷、在庫管理、伝票作成までを一括管理し、お客様の財産をお預かりしています。
荷ぞろえ業務などはお客様を超える品質を維持できるよう、日々努めております。
また、荷物をお預かりする事によって、お客様と納入先とが繋がる拠点であると考え、お預かりしている商品はお客様よりも詳しくなる事を目指しています。さらに納入先の情報もお客様へフィードバックできるように努め、お客様の営業支援にまでお役に立ちたいという想いで日々の業務を実施しております。

倉庫管理の流れ

在庫となる品物を、倉庫に受け入れる作業です。

入庫リストと照らし合わせ、異数（入り数違い、箱数違いなど）がないかをチェックします。目視で照合確認し品番・数量・ロットの確認をします。異数があった場合は、迅速に連絡し修正していただいています。
製品を入庫する際は、種別や納入日別・品番ごとに分けて収納します。次工程を考慮し、整理及び品番混載パレットは品番毎に明確になるように作業しています。
開梱作業時は、製品に異常（キズや変形）がないかを確認しています。製品の破損等発見した場合、迅速に連絡し製品状態を説明し、お客様からの指示を仰いでいます。
製品を詰め替えて保管する場合も、一品番ごとに品番、数量、ロットを確認しながら行います。
緊急の製品が倉庫に移行されてきた時点で伝票の箱数が書き換えられている場合、製品完成後直送されている可能性が考えられるため、不明な点があった場合は必ず確認するようにしています。

入庫から出荷まで、お預かりした品物をお預かりした時の状態のまま保管・管理することです。

流動率の高いものと低いものを分け、後工程の作業効率を考え保管しています。また、誰が作業しても分かりやすいように、製品のサイズや出荷先別に保管場所を区分けしています。棚の組み換えやレイアウト変更など、作業効率向上のために常に考えながら作業をしています。
先入れ、先出し（ロット管理）が出来るよう、常に心がけています。
製品の品質を保つため、下にはスノコを敷き、容器には蓋やラップを使用して保管しています。
ほこりやゴミを防止できる環境を目指し、維持できるよう日々清掃、整理整頓をしています。

お客様の指示に従い、入庫から出荷（売上）までのデータを処理及び管理することです。

入庫データの作成から受注リストの発行、出荷指示リストの発行を行い、当日分の出荷確定処理（出荷済みデータの送信）を行っています。
出荷日ごとに受注データーを得て、現品票･納入明細票の発行を行っております。
日々、売上漏れがないかのデータチェックを行っています。エラーリストチェックを行い、異常出力されていた場合は即処理をしています。
在庫システム上、問題や不明な点は即座にお客様の情報システム課に連絡し、解決出来るように努めています。
残在庫が少ない製品は、出荷データをチェックし、優先順位を考慮してから出荷リストの出力依頼をしています。
お客様の指示には最優先で対応できるよう、心がけています。

指定された在庫場所から指定された品物を指定数量集める作業です。

ハンディターミナルによる照合を行う事で、ヒューマンエラーを防いでいます。
ピッキングリストよりピッキング後、残箱数をチェックしミスが無いか常に確認する様にしています。
ピッキング後、次にピッキングする人が製品を取りやすい様、常に整理することを心がけています。
次工程での作業効率、混入防止の為、同じ客先でも荷卸し毎に、パレットにピッキングしています。
ピッキング漏れがないか、次作業に入る前にリストチェックが全て行われているかを確認する様に心がけています。
同一品番でピッキング棚が複数有る場合、確実にピッキング出来る様チェックしてから作業に入っています。

ピッキングされてきた品物が間違いないかを確認する作業です。

ピッキングしてきた製品に間違いが無いか、仕分けリスト、現品ラベル、ハンディターミナルの照合などで全てチェックし確認しています。
照合後もハンディターミナルにより、品番と残在庫数の最終チェックを行っています。
客先の休日などの関係で頻繁に変わる出荷日を正確に把握し、指定された日に確実に製品を出荷出来る様、調整しています。
出荷日に合わせて作業日を決め、それを関係各部署に展開し、出荷日に製品が全て揃う様に調整しています。
バーコード照合などを行っていない出荷先などには、ピッキングに携わっていない他の作業員がチェックし、２つの目で確認し流失防止に努めています。
製品に異常が無いか、余計なものが混入していないかなども再度確認しています。

納品ラベルが品物に添付され、品物・数量・出荷先等すべてに間違いがないか最終確認をする作業です。

納入場所別、日別、種類別に出荷台車に入れて、一時仮置きを行ないます。
輸送中に製品荷崩れ等が起こらない様に製品の積み方にも細心の注意を払っています。
納入先によっては、2重チェックを作業手順とし流失防止に努めています。
最終荷揃え終了後に製品不良が発覚した場合、正確に状況を把握し関係各部署に展開をして、出荷日には全て揃う様に調整しています。
諸事情によってどうしても全て揃わない場合は他の配送方法を模索し、確実に納期に納入出来る様に調整しています。

最終荷揃えまで終わったものに向け先（納入先）や納入日を明示し、納入便にいつでも積み込める状態にしておく作業です。

荷揃え完了品がすべて揃ったら、再度　納期・納入場所・数（容器）を確認しています。
輸送中の箱潰れ等無いよう、バランスを考慮して積み上げをしています。また、積み間違いや卸し間違い防止のため、貼り紙をしたり納入場所や納入時間別に製品を分けて並べるなど、常に工夫する事を心がけています。
製品の混入防止の為、納品先毎のパレットに区別された出荷リストを使用し、荷揃えを行っています。
お客様の要望に合わせた形で出荷出来る様に日々作業に取り組んでいます。
看板の貼り間違いを防ぐ為、貼る際に再度、納期、荷卸しに間違いがないかの確認を徹底しています。

お客様の要望により、手書きにて伝票作成もしくはエンドユーザー様のシステムよりデータ受信・伝票出力する作業です。

エンドユーザー様のシステムより、納品書や現品ラベル、出荷に必要な引き当て、入庫リストなどを発行しています。緊急追加時は手書きの伝票を作成するなどして、お客様の要望に合わせて対応をしています。
製品不良等でお客様の工場に製品を戻す際の伝票や、お客様の他物流センターで緊急に必要になった製品の伝票、またお客様の外注業者製品不良により選別のため外注業者に返品になった製品の伝票の発行も行っています。
伝票発行ミスが無いかのチェックを毎日行い、確実な伝票発行を心掛けています。
エンドユーザー様のオーダー引取りの際は、細心の注意を払い営業と点数の確認をしております。